按订单、产品、工厂或批次发起任务，明确谁来验、什么时候验、按什么要求验。
统一维护产品资料、规格参数、参考图片和包装要求，并为不同产品配置对应的检查项目。创建任务时直接调用，减少重复整理。
集中确认成品外观、尺寸、包装、功能和标识等项目，检查结果与现场照片统一保存，并形成成品检验记录或验货报告。
拍照、填数、评分、录制视频、记录异常，都在现场完成。
验货过程中发现外观瑕疵、包装破损、尺寸偏差或功能异常，可随时补充问题照片、描述、数量及严重程度，并与对应产品、批次和供应商关联。
除完整验货报告外，还可单独生成疵点报告，集中呈现问题图片与判定结果，方便内部确认、供应商整改和客户沟通。
提前配置 AQL 抽样标准、尺寸公差和判定要求，创建任务时直接带入。QC 无需现场查表或人工计算，减少抽样错误和判断偏差。
针对原材料、辅料、零部件和包装材料配置来料检查标准，记录供应商、批次、数量、尺寸、外观及异常情况。
发现不合格物料后，可继续发起审批、整改或复检，避免问题物料直接进入生产，也为后续供应商质量统计提供数据。
出现来料不合格、成品不合格、返工、让步接收或特采处理时，可按照企业流程提交审批，明确由谁确认、按照什么结论处理、对应哪一批产品。
审批意见和最终结果与原验货任务关联保存，减少微信群口头确认、私下放行以及事后责任难以确认的问题。
每次验货产生的任务信息、现场照片、检查数据、疵点、审批意见、重验结果和最终报告，都与对应订单、产品、批次及供应商关联保存。
发生客户追问、质量争议或需要周期复盘时，可快速找到当时的检查过程与处理结果，不必再从微信群、邮件和个人文件夹中反复翻找。
现场照片自动关联任务、产品和检查项目，并可保留时间、地点等水印信息。哪张照片来自哪次验货、对应哪个问题，后续查看时更加清楚。
按人员、时间、任务类型等维度，查看任务数量、完成情况、验货结果和异常记录，了解团队工作负荷，为任务分配与工作复盘提供数据依据。
面对分批生产、分批到货或分批出货，可按照数量、批次和实际进度拆分验货任务。不同批次分别记录结果，最终仍统一归集在原订单下。
照片、检查结果、实测数据与异常记录自动汇总，无需 QC 再手动整理。
围绕关键工序设置检查任务，让每个重要生产节点都有记录。
照片、数据、备注与异常记录边验边同步，后台随时掌握现场进展。
现场中文填写，也可生成英文或其他语言报告，减少人工翻译与多版本排版。
提供 API 文档，可与 ERP、MES、采购系统及其他业务平台连接。
不同客户往往有不同的报告结构、字段名称、图片排版和品牌展示要求。企业可按内部规范或海外客户格式配置报告模板，并根据客户、产品或业务场景调用对应版本。
现场数据采集完成后，系统直接按照选定模板生成报告，减少反复复制、排版和修改格式。
将部分自检任务分享给合作供应商，工厂按照企业配置的检查清单提交照片、数据和检查结果。企业无需每次安排 QC 到厂，也能在后台查看现场资料，并根据结果决定直接确认、要求补充或安排复核。
不同供应商之间数据相互隔离，协作更方便，企业内部信息也不会被无关人员查看。
货品发现不合格、包装异常等问题时，可在返工、整改或分拣完成后，基于原任务发起重验，确认问题是否解决。
若首次验货存在漏检、抽样不合理、照片缺失、记录不完整或结论失真，即使货品本身没有质量问题，也可重新发起验货，修正检查过程与验货结果。原始记录与重验结果前后关联，方便后续核对。
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